海工装备通常是定制化的产品，具有边设计、边施工、边修改的特点，这无疑对船企的技术实力、项目管理能力、应变能力、抗风险能力等提出了更高的要求。

经历了上一轮火爆船市的淬火以及近年来积极转型发展的锤炼，我国海工装备制造业目前已取得了良好的开局。不过，业内专家指出，要真正实现从有到强的升级、从中低端到高端的转型，相关船企在海工领域仍有较长的路要走，不仅要眷提升对海工装备设计及建造质量的掌控能力，更要做到规范化设计建造与灵活性修改的两者兼顾。
由于海底油田形态各异，海域环境又各有不同，因此，定制化就成为海工装备设计建造的常态，其间，临时性修改、突发性增减项目甚至返工等现象均屡见不鲜，这无疑对相关船企的技术实力、项目管理能力、应变能力、抗风险能力等都是很大的考验，要求船企掌握好规范化设计建造和灵活性修改之间的度，不能顾此失彼。
传统造船强国日本早年曾试水海工装备制造，但最终被迫放弃，并在之后的多年内均未涉足。据日本资深专家分析，该国船企之所以在这一领域“败走麦城”，最主要的原因不是建造工艺或设计能力不足，而是其在设计建造过程中“规范有余而灵活不足”。长期以来，日本船舶工业以设计先进、建造规范且高效而闻名全球，船东的一般性修改要求通常不会被其采纳。然而，当日本船企将这种独有的“传统”带到充满修改和变更的海工领域，就出现了“水土不服”，而且由于没有及时进行调整，最终只能铩羽而归。
与日本形成鲜明对比的是，新加坡在大力延揽全球海工人才弥补自身设计短板的同时，不仅按标准和规范设计建造海工装备，还灵活处理业主的各类修改意见，最终受到了市场的垂青，迅速地成长起来，成为全球海工装备制造领域的“领头羊”。
以邻为镜，可以晓长短。对于想要在海工装备制造领域有所作为的我国船企而言，必须充分汲取日本和新加坡的经验。有鉴于海工装备具有边设计、边施工、边修改的特点，其基础设计、详细设计、生产设计往往交叉重叠，而且会延伸到生产施工阶段，因此，大家需根据海工项目的特点，并借鉴现代造船模式的相关理论，形成适合我国国情的设计建造方式。对此，专家认为，相关船企一是要做好生产设计和生产技术准备工作，建立起规范化的设计生产体系，形成设计、建造的惯例和指导书，推进设计标准化，同时要优化设计和生产流程，提高对修改项目的反应速度和应变能力。二是要开展项目管理，建立完善的设计、制造、物流、集成体系，提高自身的管理水平、建造精度控制水平、配套能力等，增加产品设计、工艺规划、性能分析、加工制造、质量检验的反应速度。三是要实现工程管理信息化，构建设计生产管理共享平台，加强对信息化技术、虚拟仿真建造技术、数字化无损检测技术等的研究，通过三维建模和数字化装备的综合运用，搭建海工装备网络制造平台。四是要通过搜集和梳理主要船级社的规范以及环保部门、港务局、特殊海区等的不同要求，建立起海工装备规范标准体系，完善数据库，以便在满足业主要求的情况下，优先采用自身的标准规范。
总之，只有真正做到规范化设计建造和灵活性修改“无缝衔接”，船企才能在承建海工项目时满足业主的个性化要求，为企业正常的生产经营扫清障碍，进而更好地逐浪海工市场。